Лекция по теме «Основы техники безопасности»

План

1.  Общие требования безопасности к технологическим процессам, машинам, оборудованию.

2.  Безопасность компьютерных видиодисплейных терминалов.

3.  Безопасность погрузочно-разгрузочных работ, грузоподъемных кранов.

4.  Понятие о безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Литература

1.  СНиП III – 4 – 80* Техника безопасности в строительстве – М.: ЦИТП. 1989. – 352 с.

2.  Навакатикян А. О и др. Охрана труда пользователей компьютерных видеодисплейных терминалов. - К.: Основа. – 1997. – 298 с.

3.  Кобевник В. Ф. Охрана труда. – К.: Выща шк., 1990. – 286 с.

4.  ДНАОП 0.00 – 1.31 – 99 Правила охорани працi пiд час експлуатацiï электроннообчислювальних машин.

5.  ДНАОП 0.00 – 1.03 – 93 Правила устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов.

6.  ДНАОП 0.00 – 1.07 – 94 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

7.  ДНАОП 0.00 – 1.13 – 71 Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов.

1.  Общие требования безопасности к технологическим процессам, машинам, оборудованию.

Научно-технический прогресс приводит к коренному изменению характера и средств трудовой деятельности. Он создает для человека большое количество благ: уменьшает тяжесть труда (физическую нагрузку), делает труд интеллектуальным, интересным, разнообразным, развивает творческие способности человека, способствует его профессиональному совершенствованию и пр. Однако, эксплуатация различных машин, механизмов и устройств технологического процесса – является источником опасных и вредных производственных факторов.

Нанесение травмы работнику в условиях производства обусловлено наличие физических и химических факторов.

Физические – это движущиеся машины и элементы оборудования, изделия, материалы, токоведущие части машин, острые углы, кромки, поверхности с различными неровностями и пр.

Химические – это воздействие на человека ядовитых, едких и раздражающих веществ.

Безопасность производственных процессов обеспечивается:

1). Правильным выбором технологий, рабочих операций, порядка обслуживания оборудования;

2). Правильным распределением функций между человеком и машиной;

3). Обучением работников безопасным приемам труда и использования средств индивидуальной и коллективной защиты;

4). Использованием системы контроля, обеспечивающей аварийную остановку машины.

Безопасность производственного оборудования обеспечивается:

1). Правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, рабочих операций;

2). Максимальным использованием средств механизации, автоматизации, дистанционного управления;

3). Учет эргономических требований и дизайн.

Требования безопасности при эксплуатации машин:

1). Технологическая характеристика машины должна соответствовать параметрам параметрам технологического процесса и условиям работы;

2). До начала работ необходимо определить опасную зону работы машины и ее границы, средства связи машиниста с рабочими, обслуживающими машину;

3). Рабочая зона машины – то есть пространство, в котором осуществляется перемещение машины и ее рабочего органа в процессе работы, должна быть освещена в темное время суток;

4). При работе в экстремальных условиях (опасные метеорологические условия окружающей среды, рельефа местности (работа на уклоне) или условий проведения работ (разборка или расчистка завалов ночью, работа вблизи линий электропереда, вблизи бровки котлована и пр.) машина должна быть оборудована средствами защиты предупреждающими воздействие опасных и вредных производственных факторов.

Техническое обслуживание и ремонт машин следует осуществлять только после полной остановки машины, выключения двигателя, исключения его самопроизвольного запуска (обесточивание) и движения машины или перемещения ее частей, снятия давления в гидро и пневмосистемах.

Ремонтные работы производят в соответствии с «Правилами безопасности при ремонте и техническом обслуживании машин и оборудования», которые включают:

1). Общие положения; 2). Территория, здания и сооружения; 3). Организация рабочего места, оборудование и приспособления; 4). Ремонт и техническое обслуживание машин; 5). Средства индивидуальной и коллективной защиты; 6). Пожарная безопасность; 7). Перечень действующих нормативных документов, распространяющихся на ремонтные работы.

2.  Безопасность компьютерных видиодисплейных терминалов.

Персональные ЭВМ эксплуатируют в соответствии с ДНАОП 0.00 – 1.31 – 99 Правила охорани працi пiд час експлуатацiï электроннообчислювальних машин.

Залы для ПЭВМ должны располагаться с северной или северо-восточной стороны зданий, иметь квадратную или прямоугольную форму 2:3 или 3:4. Площадь зала определяется из расчета не менее 6 м2 на одно рабочее место, кубатуру – не менее 20,0 м3, высоту 3,6м. Запрещается расположение ПЭВМ в подвалах. Покрытие полов следует выполнять прочным, гладким, антистатичным. Облицовка потолков и стен производится материалами не выделяющими вредные вещества и пыль. Содержание пыли не должно превышать 0,75 мг/м3 при размере частиц 3 мкм. На окнах должны быть солнцезащитные устройства (жалюзи, шторы, внешние козырьки). При естественном освещении КЕО = 1,5%, а при искусственном 300 лк в зоне размещения документов.

При 8-ми часовом рабочем дне в зависимости от характера выполняемой работы установлены следующие режимы работы:

1). Для разработчиков программ – 15 мин через каждый час;

2). Для операторов ПЭВМ – 15 мин через каждые 2 часа;

3). Для операторов компьютерного набора – 10 мин через каждый час работы.

При 12-ти часовой рабочей смене в первые 8 часов – как для обычной смены, а в последующие 4 часа – 15 мин через каждый час работы не зависимо от характера трудовой деятельности.

3.  Безопасность погрузочно-разгрузочных работ, грузоподъемных кранов.

На предприятиях широко используется подъемно-транспортная техника: грузоподъемные краны, лифты, конвейеры, установки пневмотранспорта, лебедки, тали и пр.

Для обеспечения безопасности при эксплуатации грузоподъемных машин служат предохранительные приспособления и устройства: тормоза, ограничители хода и подъема, блокировки, звуковой сигнал и др.

Вновь устанавливаемые грузоподъемные машины должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию, то есть осмотру, статическому и динамическому испытаниям, а находящиеся в работе – частичному (не реже одного раза в год) испытанию.

Цель статических испытаний – проверка прочности металлических конструкций машин и устойчивости против опрокидывания (для стреловых кранов). Статические испытания крана производят нагрузкой, превышающей на 25% его грузоподъемность. При этом поднимают груз стреловым краном на высоту 100 – 200 мм, а мостовым краном на высоту 200 – 300 мм с последующей выдержкой в таком положении течение 10 мин., после чего опускают груз и проверяют наличие или отсутствие остаточных деформаций в конструкциях моста, стрелы, наличие трещин в крюке и пр.

Динамическое испытание производится грузом, превышающим грузоподъемность машины на 10%, с целью проверки действия механизмов машины и тормозов.

Грузозахватные приспособления и тару до пуска в работу подвергают осмотру, причем первые, кроме того испытывают нагрузкой, на 25% превышающей их нормальную грузоподъемность (в течение 10 мин). В процессе эксплуатации ответственное лицо осматривает траверсы через каждые 6 месяцев, стропы и тару – через 10 дней, другие захваты не реже одного раза в месяц. Результаты осмотра заносят в журнал учета и осмотра грузозахватных приспособлений.

При техническом освидетельствовании стальные канаты бракуют по числу обрывов проволок на длине одного шага свивки каната, при этом учитываются их конструкция, степень износа или коррозии, назначение, соотношение диаметра каната к диаметру блока, огибаемого канатом. При обнаружении оборванной пряди канат бракуется.

Возможность использования стального каната в конкретных условиях проверяют по коэффициенту запаса прочности Кп из выражения

Р/S ≥ Кп,

где Р – действительное разрывное усилие каната по паспорту-сертификату, Н; S - наибольшее натяжение ветви каната, Н; Кп - по правилам Госнадзорохрантруда при подъеме груза 5 – 6, а при подъеме людей 9.

Грузовая устойчивость крана от действия полезных нагрузок при возможности опрокидывания его вперед (в сторону стрелы и груза) обеспечивается, если выполняется неравенство:

К1 × Мг ≤ Мп,

где:..........

Расчетная схема устойчивости башенного крана (с грузом, без груза):

Для определения коэффициента грузовой устойчивости используется формула

К1 = {G[b+c)cosa - hsina] – (Q n2 l h1)/(900 - n2 H) – (Q V m/gt) – Wh – W1h1 -- [(Gh + Q h1)V1/ gt]/(Qm)} ³ 1,15.

Собственную устойчивость крана определяют при отсутствии полезных нагрузок и возможном опрокидывании назад в сторону противовеса.

Коэффициент собственной устойчивости крана.

К2 = {G[b+c)cosa - hsina]/ W1h1³ 1,15.

В формулах использованы следующие обозначения: ............

К управлению кранами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обученные безопасным методам труда и имеющим удостовекрение крановщика.

При организации погрузочно-разгрузочных работ и выборе средств их механизации необходимо учитывать особенности груза:

1)  состояние; 2) степень опасности; 3) габариты; 4) вес.

По весу грузы делятся на три категории:

1)  Массой менее 80 кг;

2)  Массой 80 – 500 кг;

3)  Массой более 500 кг.

По степени опасности грузы подразделяются на четыре категории:

1) малоопасные; 2) опасные по своим размерам; 3) пылящие или горящие; 4) опасные.

Опасные грузы подразделяются на девять классов:

1 – взрывчатые вещества; 2 – газы; 3 – легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ); 4 – самовоспламеняющиеся вещества (кроме взрывчатых); 5 – окисляющиеся вещества и органические перекиси; 6 – ядовитые и инфекционные вещества; 7 – радиоактивные вещества; 8 – едкие и коррозионные вещества; 9 – все остальные вещества не относящиеся к указанным выше восьми классам.

К погрузочно-разгрузочным работам могут быть допущены лица, имеющие медицинское заключение о возможности выполнения этого вида работ.

Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться под руководством ответственного лица, назначаемого администрацией предприятия. При этом необходимо соблюдать нормы подъема тяжестей, установленные для работников и работниц. Механизированный способ выполнения работ обязателен для грузов весом более 50 кг, а также при подъеме грузов на высоту более 2 м.

Подростки от 16 до 18 лет могут привлекаться для переноски тяжестей только при выполнении ими основной работы по специальности при условии, что переноска тяжестей занимает не более 1/3 всего рабочего времени подростка, а также для погрузки выгрузки навалочных (гравий, глина, песок, зерно и пр.), легковесных (пустая тара, фрукты в пустой таре и пр.), штучных (кирпичи, мелкие детали) грузов и пиломатериалов (подтоварник, тес и пр.).

4.  Понятие о безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Работающими под давлением считаются сосуды, давление в которых превышает атмосферное, то есть является избыточным.

Сосуд, работающий под давлением, представляет собой герметически закрытую емкость, предназначенную для ведения химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением. Это газовые баллоны, паровые и водогрейные котлы, автоклавы, паропроводы, компрессорные установки и пр.

Причины взрывов

1. Потеря механической прочности сосуда из-за коррозии, внутренних дефектов, хрупкости из-за действия низких температур и пр.;

2. Расширение газов в результате нагрева сосуда солнечными лучами, открытым огнем;

3. Падение сосуда, удары по сосудам при небрежной транспортировке и переноске;

5.  Загрязнение горловины кислородных баллонов маслами или жирами;

6.  В результате понижения уровня воды в котле, повышение давления пара сверх предельного;

Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением проводит инспектор Госнадзорохрантруда, в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасность сосудов, работающих под давлением на предприятии.

Техническое освидетельствование включает внутренний осмотр и гидравлические испытания.

При периодических технических освидетельствованиях сосуды осматривают изнутри и снаружи не реже одного раза в 4 года и подвергают гидравлическим испытаниям не реже одного раза в 8 лет.

Гидравлическое испытание проводится пробным давлением, превышающим рабочее в 1,25 . . . 1,5 раза.

Время выдержки под пробным давлением:

........

После этого все баллоны (кроме ацетиленовых) погружают в ванные с водой и подвергают пневматическому испытанию давлением равным рабочему.

Скачать полный текст лекции "Основы техники безопасности"